驱动轮 、 引导轮调质后裂纹事故分析

2018 年驱动轮、引导轮生产数量一览表

驱动轮、引导轮裂纹事故原因分析：

1、  因铝超标造成裂纹的原因。

铝，作为铸钢熔炼后期的终脱氧剂加入，一般的加入标准是本炉钢液量的  0.08- - 0.1%，（本人编制的熔炼工艺是每吨钢水加铝1kg，即  0.1%）,但我们特固铸钢以往都是按每吨钢水加铝2kg，即  0.2 2% %，（车间人员说我们使用的废钢质量比较差,以前都是这样干的，故本人没有强行要求执行）。从去年的9 月份开始，其它车间反应最近生产的下板气孔严重，为了充分脱气铸钢车间加大了铝的用量，铝的用量由原来的0.2%提高到0.24%。脱氧剂铝的用量提高以后，在一般的铸钢件上反应不到质量上面来。但SCSiMn2H 驱动轮这种材质，属于高淬透性钢，要经过退火（或正火）+淬火+回火+表面硬化的多道热处理工序，特别是在调质过程中,即在相变过程中在晶界上析出大量的氮化铝，致使造成钢的强度降低以致在淬火过程中裂纹报废。

2、 由二次退火造成裂纹的原因。该钢种含碳量在0.40-0.47%之间，其强度和硬度都要大于ZG45，,即使在退火后（退火后硬度180-260 HB）也较低碳钢难于加工。一次偶然的事件，加工车间反应有一件大驱动轮变形严重。经查，原因是合箱时砂箱下面没有垫平，砂箱上部又有压铁，在浇注后砂型强度变低的情况下产生变形，为了不至于因变形造成报废，所以随退火件二次进炉“正形”。因正形后的此件驱动轮加工师傅反应非常好加工， 故对所有该材质的件进行了二次进炉退火。二次退火后的件好加工是因为二次退火铸件表面脱碳严重。铸件在调质后裂纹，也许是因二次退火过烧有关。

3、客户在铸件调质过程中容易造成铸件裂纹的因素有：

⑴、淬火介质。按照常规，含碳量在0.4%以上的合金钢淬火介质应该用油，不应该用水。

⑵、淬火至最低温度。铸件加热保温后在介质中快速冷却至150℃时出介质，否则，很容易产生裂纹。

⑶、该材质的铸件淬火后要及时入炉回火，如果间隔时间过长，同样也会产生裂纹。另外回火脆性?；鼗鸫嘈允谴慊鸶只鼗鸷蟛拇嗷窒?。根据产生脆性的回火温度范围，可分为低温回火脆性和高温回火脆性。①、低温回火脆性: 主要发生在合金结构钢和低合金超高强度钢等钢种。已脆化的钢不能再用低温回火加热的方法消除，故又称为“不可逆回火脆性”。

②、高温回火脆性: 主要发生在合金钢, 合金钢淬火得到马氏体组织后，在450～600℃温度范围回火；或在650℃回火后以缓慢冷却速度经过350～600℃；或者在650℃回火后，在350 ～650℃温度范围长期加热，都使钢产生脆化现象, 如果已经脆化的钢重新加热到650℃然后快冷，可以恢复韧性。

由于上述多种因素叠加致使在去年11 月-12 月生产的驱动轮、引导轮最终在客户调质过程中产生裂纹。